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由于透明塑料零件對透光率的要求很高，塑料制品的表面質量要求嚴苛，必須沒有斑紋、泛白、黑點、變色、光澤差等缺陷。

因此在整個透明塑料注射成型過程中從原材料，設備，模具，到產品設計，都要嚴格要求。

其次，由于透明塑料的熔點高，流動性差，為了保證制品的表面質量，要調整桶溫、注射壓力和注射速度等工藝參數，使塑料在沒有內應力的情況下充模。

在整個透明塑料注射成型過程中，我們應特別注意以下幾點：

一：塑料原料

塑料中含有任何雜質可能會影響產品的透明度，因此，在儲存、運輸和喂料過程中，必須確保原料是清潔的。

特別是原料中含有水分，加熱后會使原料變質，因此必須干燥。還應注意的是，在干燥過程中，輸入的空氣最好是過濾和除濕，以確保原材料不受污染。

二：料桶、螺桿及其附件

為了防止螺桿及附件凹槽中的原材料及現有材料或雜質受到污染，特別是熱穩定性較差的樹脂，應在使用前和關閉后清洗螺桿，以防止殘留雜質。

在暫時關閉時，為了防止原料在高溫下長時間停留，造成降解，應降低烘干機和桶的溫度。

三：模具及產品設計。

為了防止流動不良或冷卻不均，導致塑料成型不良、表面缺陷和變質，在模具設計中應注意以下幾點。

1)壁厚應盡可能均勻，脫模斜度應足夠大

2)圓滑過度，防止尖角

3)澆口。流道應盡可能寬大，澆口位置應根據收縮凝結過程確定

4)模具表面光滑，粗糙度低

5)排氣槽必須足夠排出熔體中的空氣和氣體

四：注塑成型工藝

為了減少內應力和表面質量缺陷，在透明塑料注射成型過程中應注意以下幾點。

1)采用專用螺桿和帶獨立的溫控噴嘴注塑機

2)注射溫度應盡可能高，但低于分解程度。

3)注射壓力應較高，以克服熔體的高粘度，但如果壓力過高，產生的內應力會引起內部變形難以脫模。

4)注射速度，在充模充分的情況下，一般要低，最好采用慢-快-慢多階段注射；

5)保壓時間和成型周期：在完全填充的情況下，不產生凹痕或氣泡；保壓時間應盡可能短，以盡量減少熔體在桶內停留的時間；

6)模具溫度：模具的冷卻對質量有很大的影響。因此，必須對模具溫度進行精確的控制。

五：其他

為了防止表面質量的惡化，在注射成型過程中應盡量少使用脫模劑

透明塑料注射成型工藝：

1.PMMA

PMMA粘度高，流動性差。因此，它必須高溫和高注入壓力。

注射溫度的影響大于注射壓力的影響，但較高的注射壓力有利于提高產品的收縮率。

注射溫度范圍：熔融溫度為160℃，分解溫度為270℃，材料溫度調節范圍寬，加工性能好。

因此，提高流動性可以從注入溫度入手。

PMMA沖擊性差、耐磨性差、易劃傷、易脆是常見的缺陷，應提高模具溫度和冷凝工藝來克服這些缺陷。

2.PC

與PMMA注射成型相比，PC注入溫度調節范圍較窄。

注射壓力對流動性的影響不大，但由于粘度大，注入壓力仍然較大，為防止內應力，應盡量縮短保壓時間。

PC產品收縮小，尺寸穩定，但產品內應力大，易開裂。

因此，最好是提高溫度，而不是壓力，以提高流動性，提高模具溫度，改善模具結構，并進行后處理，以減少開裂的可能性。

當注射速度較低時，澆口易出現波紋等缺陷，應分別控制噴管溫度，模具溫度高，流道和澆口阻力小。

3.PET

PET成型溫度高，溫度調節范圍窄(260~300℃)，但熔煉后流動性好，加工性差，噴嘴內常加裝防管道裝置。

注射后機械強度和性能不高，必須通過拉伸和改性來提高性能。

模具溫度應較高，否則會造成表面光澤差和脫模困難。拆卸困難。