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與其他類型的模具（例如沖壓模和壓鑄模）相比，注塑模具具有5個明顯的特征。

1.模腔和型芯的處理難度大

塑料部件的外部和內(nèi)部形狀由型腔和型芯直接成型。這些復(fù)雜的三維表面處理相對困難，尤其是模腔盲孔中的成型表面。如果使用傳統(tǒng)的注塑模具制造方法，則要求模具制造商具有較高的技術(shù)水平，需要許多輔助夾具，許多工具，并且注射模具制造周期長。

2.對精度和表面質(zhì)量的要求很高，要求注塑模具使用壽命長

目前，一般注塑件的尺寸精度為IT6-7，表面粗糙度為Ra0.2-0.1m。要求相應(yīng)的注塑模具零件的尺寸精度達(dá)到IT5-6，并且表面粗糙度Ra小于0.1m。激光光盤記錄的表面粗糙度應(yīng)達(dá)到鏡面加工水平的0.02-0.01 m，要求模具表面粗糙度小于0.01 m。

長壽命塑料注塑模具對于提高注塑效率和降低大批量注塑的注塑成本非常重要。目前，注塑模具的使用壽命一般要求超過一百萬次。精密注塑模具使用剛性模具基體，增加模板的厚度，增加支撐柱或錐形定位元件，以防止模具在承受壓力后變形。有時內(nèi)部壓力會達(dá)到100MPa。頂出裝置是影響塑料制品變形和尺寸精度的重要因素，因此應(yīng)選擇zui佳的頂出點(diǎn)，以使脫模均勻。大多數(shù)高精度注塑模具的制造是鑲嵌或完全組裝在結(jié)構(gòu)中的，這使得模具零件的加工精度和互換性大大提高。

3.注塑模具制作時間緊

對于注塑零件，大多數(shù)零件都與其他塑料零件匹配以形成完整的產(chǎn)品。在許多情況下，其他零件已經(jīng)完成，并迫切需要等待注塑成型零件的上市。由于對塑料產(chǎn)品的形狀或尺寸精度的要求非常高，并且由于樹脂材料的特性不同，因此在注塑成型后，有必要反復(fù)進(jìn)行模具試驗和校正模具，因此開發(fā)和注塑模具的交貨時間很緊。

4.塑料產(chǎn)品設(shè)計與注塑模具加工注塑通常分廠工作

注塑模具制造不是zui終目標(biāo)，但成品設(shè)計是由產(chǎn)品公司提出的。注塑模具制造商根據(jù)產(chǎn)品公司的要求設(shè)計和制造塑料注塑模具。在某些情況下，模具設(shè)計和塑料產(chǎn)品的注塑成型也不在同一家注塑成型廠中。這導(dǎo)致了塑料零件的設(shè)計，模具設(shè)計和模具制造以及注塑成型在不同的注塑成型工廠中進(jìn)行。

5.專業(yè)分工，注塑模具動態(tài)組合

小批量注塑模具制造通常屬于單件模具的制造。但是注塑模具需要很多標(biāo)準(zhǔn)的模具零件，從模具底座到小的頂針。這些不能僅由一個制造商完成，并且制造過程復(fù)雜，通用設(shè)備和數(shù)控。設(shè)備使用極為不均勻。

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